储能模组PACK生产线

在当今能源转型的浪潮中，储能技术扮演着至关重要的角色。作为连接可再生能源与电网的桥梁，储能模组PACK线的高效生产对于推动能源存储解决方案的普及至关重要。同时储能模组PACK技术是锂离子电池最为重要的技术手段。

PACK包括电池组、汇流排、软连接、保护板、外包装、输出（包括连接器），青稞纸、塑胶支架等辅助材料这几项共同组成PACK。

锂离子电池PACK是包装、封装、装配的意思，其工序分为加工、组装、包装三大部分。PACK是单个组件。PACK产线一般只要承担两个功能：传送和检测。目前，各厂家普遍应用了半自动的PACK组装产线，重要用于PACK的上线、下线、检测、厂内传输和包装。

锂离子电池PACK产线相对简单，核心工序包括上料、支架粘贴、电焊、检测等工艺，核心设备为激光焊接机以及各类粘贴检测设备。

完成从电芯自动上料、电芯自动测试、测厚、清洗、贴胶、剥胶、传输；人工 推叠挤压拘紧、自动极性检测、自动激光清洗极柱，自动模组焊接、PACK组装、 PACK下线的半自动化模组PACK生产线 

整线动作流程： 

电芯卡板来料——电芯自动上料——电芯扫码OCV——电芯测厚——NG排出— —等离子清洗大面——大面自动贴胶——大面自动剥胶——输送至堆叠挤压机旁——端板人工贴胶及人工撕胶—— 模组堆叠——人工套钢带或打PET带———模组极柱检测——NG排出——模组极柱清洗——人工安装汇流排——汇流排激光焊接—— 焊缝检查——模组转线入箱。

PACK产品主要路线：

箱体上线——箱体清洁——绝缘安装——模组入箱——采集线束安装/捆扎——前面板安装——BMU采集线束安装——BMU安装——串联铜排安装/扭力紧固——测——上盖板安装——PACK下线

储能模组半自动线的优势

1. 以1并8串为设计蓝本，生产节拍8PPM（以电芯数量计算），整线一次良率≥99%，二次良率≥99. 5%（含返修，良率不包含来料不良及非设备原因造成的 不良）。

2. 激光焊接：一次良率≥99.5%，二次良率≥99. 9%（含返修，良率不包含来料不良及非设备原因造成的不良

3. 单机设备故障率≤2%，整线设备故障率≤5%，设计稼动率≥97%；设备稼动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间，非设备原因造成的停机不计入。

4. 整线线长度约34m,宽度9.6m,整线设备最高约3.5m；

5. 整线分2大板块：模组组装段、PACK组装配.

6. 模组线人力：线上预留人工操作位5人：堆叠挤压捆扎2人，汇流排安装1人，下线1人，电芯上料及辅助抽查1人；

7. PACK线人力：线上预留人工操作位12人或自行安排；

8. 产线兼容性：对于相同电芯型号、相同电芯数量、不同配方的模组，可通过中控台调用已编辑并存储好的程序，实现产品生产的快速切换。对于电芯型 号相同，电芯数量不同的模组，人工调整部分工位的工装夹具，即可实现换型，换型时间≤4 小时； 

9. 设备运行模式：设备具备自动、手动调节模式，设备运动轨迹参数可调，激光焊接工站需设定人工返修模式；

设备使用环境要求

• 供电电网要求:AC380V50HZ ;供电电网波动:±5% ,电网地线符合国际要求。 

• 电压振幅5%以上的地区，应加装自动稳压，稳流装置；

• 安装设备附近应无强烈电磁信号干扰，安装地周围避免有无线电发射站（或中继站）； 

• 地基振幅：小于50um ；振动加速度:小于0・05g ；避免有大量冲压等机床设备在附近；

• 设备空间要求保证无烟无尘,避免金属抛光研磨等粉尘严  重的工作环境；

• 某些环境应装防静电地板，加强屏蔽等。

   

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  创新与持续